浙江启动紧固件模具国标制定，破解精度适配难

        2025 年 8 月，浙江省紧固件行业协会正式启动《紧固件模具制造》国家标准的编制工作，该标准由浙江思进机械股份有限公司牵头，联合中科院金属所、宁波奥展不锈钢有限公司等 20 余家科研机构与企业共同参与，预计 2026 年底完成制定并实施。这是我国首次针对紧固件模具制定国家级标准，将规范模具硬度、寿命、精度等 8 项关键指标，破解长期困扰行业的模具与紧固件适配性差、损耗率高的难题，预计可使模具更换效率提升 30%，降低企业因适配误差导致的损耗率至 5% 以下。

        紧固件模具是冷镦、搓丝等成型工艺的核心装备，其质量直接决定了紧固件的尺寸精度、表面质量和生产效率。长期以来，我国紧固件模具行业缺乏统一的国家标准，企业多采用企业标准或行业标准，导致模具规格混乱、质量参差不齐。数据显示，2024 年我国紧固件行业因模具适配误差导致的产品损耗率达 12%，较国际先进水平高 7 个百分点；模具平均寿命仅为 8 万次，不足德国、日本同类产品的一半；模具更换时间平均为 4 小时，严重影响生产效率。这些问题不仅增加了企业生产成本，更制约了高端紧固件的国产化进程。

        此次启动的《紧固件模具制造》国家标准，将重点规范三大核心内容。在材料与性能方面，标准明确规定了冷镦模、搓丝模等不同类型模具的材料选用标准，如冷镦模应采用 Cr12MoV 或 DC53 等高硬度合金工具钢，硬度需达到 HRC58-62，冲击韧性≥25J/cm²；模具表面粗糙度应控制在 Ra0.4μm 以下，尺寸公差精度达 IT5 级。在寿命与可靠性方面，标准要求直径 10mm 以下的螺栓模具寿命不低于 15 万次，直径 10-20mm 的螺栓模具寿命不低于 10 万次，模具故障间隔时间不低于 5000 次。在适配性方面，标准建立了模具与紧固件的尺寸适配数据库，规范了模具型腔设计、螺纹参数等关键尺寸，确保不同企业生产的模具可互换使用。

        标准编制工作将分为四个阶段推进：2025 年 8 月 - 12 月为调研阶段，深入长三角、珠三角等紧固件产业集聚区，收集 200 余家企业的模具使用数据；2026 年 1 月 - 6 月为起草阶段，结合国际标准 ISO 12417-2:2023 和企业实践经验，形成标准草案；2026 年 7 月 - 9 月为征求意见阶段，向全行业公开征求意见并修改完善；2026 年 10 月 - 12 月为评审与发布阶段，通过国家标准委员会评审后正式实施。

        标准的制定与实施将为行业带来多重效益。对生产企业而言，统一的标准将减少因规格混乱导致的研发与生产成本，浙江思进机械测算显示，标准实施后，企业模具研发周期可从 3 个月缩短至 1 个月，模具制造成本降低 15%。对使用企业而言，适配性的提升将使模具更换效率提升 30%，宁波奥展不锈钢有限公司试点数据显示，采用符合标准的模具后，换模时间从 4 小时缩短至 2.8 小时，生产效率提升 12%；产品损耗率从 12% 降至 4.5%，年节约成本超 800 万元。对整个行业而言，标准将推动模具企业向高端化转型，预计到 2028 年，我国高端紧固件模具国产化率将从当前的 35% 提升至 60%，模具平均寿命提升至 12 万次，接近国际先进水平。

        浙江省紧固件行业协会秘书长表示，《紧固件模具制造》国家标准的制定，是补齐行业标准短板、提升产业链整体竞争力的关键举措，将为我国紧固件产业从 “制造大国” 向 “制造强国” 转型提供有力支撑。