“舟山产”高端紧固件实现全利用，年产值破三

        在舟山市7412工厂的自动化高精度拉丝-冷镦生产线上，经过特殊处理的马氏体不锈钢丝材正被连续加工成精密的六角法兰面螺栓，这些紧固件将应用于新能源汽车等工业领域。

        近期，被列入舟山市重大产业科技攻关项目的“马氏体不锈钢拉丝改制与冷镦成型技术”，经过两年多研发，成功解决了多项技术难题。这一突破使舟山实现了以往易开裂的高端紧固件自主生产，有效替代进口产品，为当地制造业升级增添了亮眼成果。

        高端紧固件被誉为“工业关节”，在新能源汽车的电池包与发动机等关键部位不可或缺。马氏体不锈钢“40Cr10Si2Mo”因其高强度、耐高温和抗腐蚀性能，成为制造发动机排气管、涡轮增压系统等高温部件紧固件的优选材料。

        但该材料“硬而脆”的特性长期制约其大规模生产。项目技术负责人蒋杨英表示：“以往用这种材料制造紧固件经常出现开裂问题，难以实现批量生产。”

        近年来，舟山市科技局积极推动科技创新与产业升级相结合，系统梳理行业关键共性技术并组织科研攻关。通过“进百企、解百题、促融合”等专项活动，工作人员深入企业收集技术需求，将7412工厂面临的技术难题确立为市级重大科技攻关项目，投入研发资金700余万元，全面推进“冷拉丝-冷镦”全流程绿色制造。

        据悉，此类常态化企业走访与技术需求征集工作，今年已覆盖当地百余家企业，共收集技术需求118项，其中12项已启动科研攻关。

        蒋杨英指出，马氏体不锈钢冷加工难题主要源于材料硬度高、塑性差，表面微小缺陷易形成裂纹源，传统润滑技术不匹配，以及材料本身难以适应剧烈冷变形。这些难点也成为技术突破的关键方向。

        为解决材料加工难题，项目团队开发了专用“退火”工艺，通过精确控温使材料在冷镦前获得适宜的韧性与硬度；升级拉丝技术，优化工艺参数，实现材料表面精细处理；创新润滑皮膜技术，在材料表面形成高效防护层，显著降低成型摩擦。

        这一系列技术改进使材料冷镦性能实现质的提升。蒋杨英提供的对比数据显示：原有技术产品抗拉强度波动达44MPa，新技术将其稳定在5MPa以内，产品一致性显著提高，关键性能指标达到或超越国际同类产品水平。

        同时，舟山建立“技术研发-成果转化”协同机制，由技术转移机构为取得重大成果的团队提供中试转化服务。在成功攻克拉丝精度控制、冷镦成型热处理等关键技术后，科技局组织专家驻厂服务，协助7412工厂建成全自动高精度拉丝-冷镦生产线，实现年产高端不锈钢丝材3000吨、精密冷镦件2亿件，带动企业年新增产值3亿元，产能与产值双双倍增。

       目前，这些产自舟山的高端紧固件新产品已进入潍柴、玉柴等知名汽车企业的供应链，应用于汽车发动机、电池包紧固、座椅传动丝杆等关键部位。该系列产品在国内市场份额已达到约70%。

       7412工厂负责人介绍：“我们的产品成功替代了美国ITW、德国伍尔特等国际厂商的产品，为下游汽车企业降低采购成本25%以上，缩短供货周期40%以上。”新工艺使单件成本较传统热成形降低0.76元，年节约成本300万元，项目年利润超过500万元，更实现了材料100%利用，生产全程无废料产生。

       今年以来，舟山市紧固件产业新增利税4700万元，新产品获得比亚迪、蔚来等知名车企订单，供货周期缩短40%以上。

       舟山市科技局相关负责人表示：“此次技术突破不仅是单一企业的进步，更是舟山市制造业向高端化、智能化、绿色化转型的典型例证。未来我们将继续聚焦产业关键环节，推动更多传统制造企业向新质生产力转变，为区域产业升级注入新动力。”